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如何解决发泡PVC注塑料成型故障

2020-12-12

溢料飞边  
(1)模具密封不严.应维修模具.  
(2)冷却速度太慢。应提高冷却效率,增加冷却速度,最好在底模通冷却水,冷却效果较好。  
(3)注射量和供料过多。应适当减少。  
(4)塑化时间和注射压力配合不当。在测定出压力和发泡时间的关系曲线后,合理调整注射压力和发泡时间。  
(5)料模内衬板翘曲变形。应对内衬板进行修理或更换。  
(6)液压系统漏油造成合模力不足。应维修液压系统。  
(7)销模钩子上的弹簧太松。应调换弹簧,增加钩子的拉力。  
(8)定型时间不够,制品表层尚未冷透,第一次开模时中间的热料突破表层外溢。应适当延长第一开模时间。  
起大泡  
(1)发泡剂的粒径太粗,分散不均匀。一般发泡剂需经三辊研,在料筒内产生磨机研磨2~4遍,将其研细后使用。  
(2)捏合及造粒时加工温度太高,发泡剂过早分解,粒子有发泡现象。应适当降低捏合及造粒温度,挤出的粒子切开时不能有小泡。  
(3)熔料在料筒种滞留时间太长或加工温度太高。应采用快速预塑,已塑化的熔料应一次注完,并尽量采用一机多模生产。  
(4)螺杆背压太小,熔料在料筒中受热膨胀。应加大背压,使熔料内所含的发泡剂受热分解后无预膨胀的机会。  
(5)料筒端部漏料,在端部出口处形成低压区,导致熔料在出口处膨胀形成气泡。应适当降低出料口温度,最好在出料口部采用节流阀式结构,封住端部出口。  
(6)再生料回用比例不当。应适当减少其用量。  
发泡倍率太大  
(1)发泡剂投料量太多,致使发气量过高。应测定发气量,准确投料。  
(2)增塑剂用量太多。应适当减少。  
(3)起模温度太高。应降温出模。  
(4)保压时间太短。应保证制品完全定型后出模。  
发泡倍率不够  
(1)发泡剂投料量太少,致使发气量不足。应测定发气量,准确投料。  
(2)增塑剂用量太少。应适当增加投料量。  
(3)制品在第二次加工时,第二次膨胀时间太短。应适当延长加工时的蒸煮发泡时间,而且第一次和第二次发泡时间间隔不能超过12小时。  
(4)当制品表面有烘漆样花纹时,表明第一次开模膨胀发泡太慢。应适当缩短第一次开模时间。  
(5)当制品表面有小气泡鼓出时,表明注射温度太低。应适当提高注射温度。但是,如果成型温度提高后仍发不出泡,应进一步缩短第一次开模时间。  
孔径不均  
(1)发泡剂颗粒大小不一致,分散不好。应对发泡剂进行研磨处理后使用。  
(2)注射压力太低或注射速度太慢会导致熔料在充模过程中膨胀,形成大小不一的泡孔。应适当加快注射速度,提高注射压力。  
(3)成型温度偏高。应适当降低。  
(4)料筒内存料滞留太多。应设法通过一模多腔等方法减少存料。  
(5)螺杆背压不足。应适当提高。  
实心凹陷  
(1)制品太薄,熔料在充模时受到较大的流动阻力,造成某些部位压力低充模不足。应合理设计制品厚度,一般要求未发泡厚度在6mm以上,切尽量使其厚度均匀。  
(2)冷却不均匀,某些部位冷却太快,发泡困难。应使制品冷却均匀,模具的冷却系统必须根据制品的形体特点合理设置。  
浇口凹陷  
(1)浇口截面尺寸太大。应适当减小。  
(2)保压时间太短,退模太快。应适当延长保压时间。  
(3)成型温度太高或太低。应适当调整。  
(4)成型机液压系统出现故障,注射压力不足。应维修液压系统,提高注射压力。  
流料痕  
(1)成型温度太低或各加热区域的温差悬殊太大。应适当提高成型温度,以及调整各部分的加热温度。  
(2)注射速度太慢。应适当加快。  
(3)供料量不足。应适当增加供料量。  
光泽不良  
(1)树脂粘度太高,增塑剂吸取不均匀。应合理选用树脂。  
(2)打泡收缩形成不均匀麻面。应查出大泡原因,排除大泡故障。  
(3)成型模具温度太低。应适当提高成型温度。  
(4)模具型腔表面光洁度较差或腐蚀。应提高模具表面光洁度。  
(5)模具型腔表面有残留物。应清理模具型腔。  
(6)由于熔料在充模过程中表面的发泡剂分解发泡,有些泡孔在流动过程中被撕破,形成烘漆样花纹,影响制品表面光泽。对此,可采用喷色和上光等辅助方法提高表面光泽。  
色泽不均  
(1)色料未称准。应精确称重。  
(2)色料分散不均匀。应使用研磨机将色料研细压浆。  
(3)色料质量较差,色泽易变,本身着色力不强。应选用着色性能较好的色料。  
(4)局部塑化温度太高,引起变色。检查加热系统,降低局部温度。  
(5)表面有烘漆样花纹,形成色差。应适当缩短第一开模时间。  
生料  
(1)成型温度不够,塑化不良。应检查加热系统,提高成型温度。  
(2)原料配方配制不合理。应调整配方。  
分层  
(1)发泡剂用量太多。应适当减少。  
(2)成型温度太高。应适当降低。  
(3)定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。  
变形  
(1)制品底面和顶面的发泡倍率不一致或局部发泡倍率太高。应检查模具传热情况,模具的厚薄比例必须适当,温度必须均匀。  
(2)冷却定型时间太短。应适当延长冷却定型时间。  
(3)制品冷凝层应力分配不均匀。应检查模具的温度分布情况,调整熔料的冷凝应力。  
(4)出模时间控制不当,或起模太早,过热出模;或起模太迟,过冷出模。应合理控制出模时间。  
尺寸不稳定  
(1)发泡限位控制不一。应严格控制发泡限位。  
(2)单批单模生产时,或成型温度和定性时间控制不一。应严格控制工艺条件的一致性,也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。  
(3)模具误差超过了发泡倍率的误差。应修整模具,减小模具误差。  
(4)充模不均或模具用久变形。应调整模具浇注系统结构尺寸,修整模具,减小误差。  
(5)模具漏料。应修整模具。  
(6)制品冷却不一致。应检查模具加热及冷却系统,保证模具表面温度均匀。  
(7)合模力不够。应调整拉钩弹簧的拉力,适当增加合模力。

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